Цех окраски был создан практически с нуля с учётом современных требований к качеству лакокрасочного покрытия и долговечности кузова. В рамках работ по модернизации производства выполнено усиление и выравнивание промышленного пола в зонах с нестабильным грунтом, полностью обновлены ключевые технологические линии, внедрены новые системы подготовки и обработки кузова.
Существенные изменения коснулись линии подготовки поверхности: увеличена длина ванн, реализовано полное погружение кузова на этапе фосфатирования, установлены новые системы фильтрации и дозирования химических компонентов, а также оборудование для очистки от металлических частиц. Это обеспечивает высокую стабильность процесса и равномерность защитного слоя.
Модернизирована линия катафорезного электроосаждения, что является одним из ключевых этапов антикоррозийной защиты кузова. Обновлены основные технологические элементы, включая диэлектрическое покрытие ванны, систему анолитных ячеек и выпрямительное оборудование, что позволяет точно контролировать параметры нанесения грунта и обеспечивать его равномерность по всей поверхности кузова.
В окрасочном производстве внедрена современная технология нанесения покрытия «мокрое по мокрому», предполагающая последовательное нанесение слоёв без промежуточной сушки базового покрытия. Такой подход обеспечивает более высокое качество финишного покрытия.
Высокая степень автоматизации производства достигнута за счёт установки 34 промышленных роботов окраски, что позволило полностью отказаться от ручного нанесения лакокрасочных материалов. Дополнительно внедрены роботизированные системы нанесения герметика и защитных составов, включая воск, обеспечивающий дополнительную антикоррозийную защиту скрытых полостей кузова.
Производственный процесс в цехе окраски выстроен поэтапно. Кузов проходит очистку и обезжиривание, затем фосфатирование с формированием защитного слоя, после чего наносится катафорезное покрытие и осуществляется его полимеризация при высокой температуре. Далее выполняется контроль, наносится герметик, и кузов поступает в камеру окраски, где роботизированные системы наносят базовое и финишное покрытие. После сушки выполняется полировка, контроль качества поверхности и нанесение защитных материалов перед передачей кузова в сборочное производство.
Контроль качества осуществляется на всех этапах и включает как операционный контроль сотрудниками цеха окраски, так и инструментальные измерения. Параметры покрытия проверяются по толщине, адгезии, блеску, шероховатости и цветопередаче. Дополнительно ведётся регулярный мониторинг параметров химических составов и лакокрасочных материалов, что позволяет обеспечивать стабильность процессов.
На предприятии продолжается наладка и доводка технологического оборудования, проводятся циклы тестов для обеспечения беспрецедентно высокого качества производства, рассчитанного на надежную и долгосрочную эксплуатацию автомобилей бренда Jeland в российских дорожно-климатических условиях. Завод последовательно приближается к запуску производства полного цикла, формируя новую производственную площадку в рамках стратегического партнёрства холдинга «АГР» и Defetoo.