Калужский инновационный кластер является одним из ключевых центров автомобильной промышленности России и обладает многолетним опытом производства силовых агрегатов. Концентрация производственных компетенций в регионе, развитая индустриальная инфраструктура и логистически выверенное расположение в центре страны формируют оптимальные условия для выпуска надёжных и технологичных двигателей, а также эффективного обеспечения всех производственных площадок. Реализация проекта усиливает роль региона и способствует дальнейшему развитию кластера как одного из базовых элементов современной автомобильной индустрии России.
Предприятие приступило к серийному сборочному производству современных двигателей внутреннего сгорания. Запуск сборки является первым этапом развития площадки и закладывает основу для дальнейшего углубления локализации.
Для перезапуска завода проведена масштабная модернизация. Производственная инфраструктура была фактически выстроена заново с учётом современных требований к качеству, эффективности и гибкости для выпуска современных турбированных двигателей 1.6 л (150 и 197 л.с.), 1.5 л (147 л.с.) и 2.0 л (197-249 л.с.), что позволяет сформировать полноценное семейство силовых агрегатов для различных сегментов рынка.
На площадке общей площадью 32 000 м² размещены линия сборки двигателей, участки подготовки компонентов, логистическая инфраструктура, а также испытательные и измерительные лаборатории. Линия сборки модернизирована: внедрены новые технологические операции, расширено количество рабочих постов, создана линия предварительной сборки головки блока цилиндров. Текущий уровень автоматизации сборочного производства превышает показатели, которые обеспечивались на предприятии ранее. В рамках переоснащения завода были установлены 9 новых коллаборативных роботов (коботов), которые обеспечивают безошибочное выполнение самых критичных операций. Работа кобота синхронизируется с действиями оператора: система адаптирует параметры работы в зависимости от действий человека за счёт интеграции датчиков движения, ограничителей силы и скорости, а также алгоритмов оценки рисков в реальном времени. В процессе производства двигателей также задействованы современные автоматические и полуавтоматические станции, обеспечивающие стабильность качества и воспроизводимость операций.
Контроль качества интегрирован во все этапы производства. Двигатели проходят проверку на герметичность, тестирование электронных систем и комплексные испытания на тормозных стендах, имитирующих работу в составе автомобиля. Лаборатории предприятия контролируют геометрию деталей, параметры обработки и характеристики материалов.
Производственная и логистическая модель завода была полностью переработана, сформированы новые цепочки поставок, внедрены современные подходы к планированию и упаковке комплектующих, ведётся развитие базы локальных поставщиков.
Производство уже с момента старта запущено с использованием локальной компонентной базы, в сборке применяются ключевые элементы двигателя и комплектующие российских поставщиков, включая поршни и свечи зажигания. На предприятии создано около 500 рабочих мест. Производство организовано в две смены с возможностью дальнейшего расширения режимов работы.
На первом этапе мощность производства составляет 150 000 двигателей в год. Ведутся подготовительные работы по расширению мощностей. В рамках развития площадки предусмотрено поэтапное увеличение инфраструктуры с трёхкратным увеличением производственных площадей, что позволит довести объём выпуска до 300 000 двигателей в год.
Следующим шагом развития завода во второй половине 2026 года станет запуск механической обработки ключевых компонентов двигателя, включая блок цилиндров и головку блока цилиндров.
Запуск производства двигателей последнего поколения на заводе холдинга «АГР» в Калуге является частью новой модели развития отрасли — не восстановление прежних производственных цепочек, а формирование технологической платформы для создания и обеспечения независимости современной индустриальной базы в России.